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防治污染设施的建设和运行情况

1、含盐污水处理场
    新建化工装置排出的低浓度污水和新建炼油装置排出的含油污水排入原含油污水处理后,新装置区区域内的高浓度污水、含盐污水、含盐污水处理场内部的设备排污水及酸碱区域的废水均进入含盐污水处理场进行处置。此污水经过隔油、气浮、匀质及生化处理(PACT/WAR工艺)后,经监测池与经过气浮处理后合格的含油雨水汇合后,用泵加压排入库区氧化塘,并与库区污水处理场的外排水混合后,送往峰尾深海排放。
    含盐污水处理装置由含盐污水调节罐、斜管除油器、涡凹气浮、溶气气浮、均质罐、PACT生化部分、砂滤部分、废碱中和部分、监测池、加药部分、提升设备等组成。其中:PACT生化部分:包括生化池、澄清池、污泥浓缩池、鼓风机、活性碳投加设施等。砂滤部分:包括砂滤池、排放水池等。废碱中和部分:包括硫酸储罐、碱储罐、中和池等。加药部分:包括PAC投加设备、PAM投加设备、磷酸盐投加设备和PACT高聚物投加设备。
来自系统的含油雨水经过气浮处理后,若合格,则直接排入监测池;若不合格,则需排入匀质罐进行继续处理。含油雨水处理系统由含油雨水调节罐、溶气气浮、PAC和PAM投加设备、提升设备等组成。   
2、含油污水处理场
    含油污水处理场设计污水处理能力为370~450 m3/hr,1992年6月建成投用,经过两次污泥培养及驯化,于1992年11月全部运行;2000年由加拿大AMBER公司设计了装置改造方案,2002年3月完成了装置改造,改造后装置处理能力不变,但装置的暴雨调节能力、除油能力、生化处理能力以及局部的控制系统得到改善。
根据清污分流、污污分治、一水多用、节约用水的原则。新建含盐污水处理场,主要处理高浓度污水及含盐污水和新区含油雨水,处理合格后排库区氧化塘。而现含油污水处理场则改为处理老厂区现有及新建炼油装置及部分化工装置排出的含油污水、原有老厂区内装置区的含油雨水和生产废水以及新老厂区、装置区的生活污水,在现有的污水处理设施基础上,新增加深度处理设施,该设施主要采用美国US Filter Zimpro的工艺,将现有的生化系统改造成PACTÒ系统,并增加砂滤,使处理后出水回用作为新炼油装置循环水场的补充水。原有进入现污水处理场处理的含碱污水、电脱盐污水、炼油碱渣WAO的排水则不再进入含油污水处理场处理,而排至新建含盐污水处理场处理。
    含油污水处理场主要负责处理厂区四大类污水即含油污水系统、生产废水系统、生活污水系统、污染雨水系统等系统污水,另有一路清洁雨水系统即不含油雨水则不进入污水处理场处理,直接经明沟或暗管汇流进入雨水排除设施。上述污水经过隔油、溶气气浮、斜管除油、匀质、增强型气浮、生化处理(PACT工艺)后,若达到回用污水标准,则经回用污水提升泵输送到新炼油循环水做为补充水。若达不到回用污水标准,则返回气浮池,经监测池与合格的生产废水汇合后,用泵加压排入库区氧化塘,并与库区污水处理场的外排水混合后,送往峰尾深海排放。来自系统的生产废水,若合格,则经废水井提升至监测池;若不合格,则需排入不合格污水罐进行处理。
    含油污水处理场装置由雨水沉砂池、含油污水调节罐、不合格污水调节罐、隔油池、破稳池、均质罐、斜管除油器、增强型气浮池、PACT生化部分、砂滤部分、酸碱中和部分、溶气气浮池、监测池、加药部分、提升设备等组成。其中:PACT生化部分:包括前后鼓曝池、澄清池、鼓风机、活性碳投加设施等。砂滤部分:包括砂滤池、监测水池、杀菌设施等。废碱中和部分:包括硫酸储罐、碱储罐、酸碱投加设施等。加药部分:包括PAC投加设备、PAM投加设备、磷酸盐投加设备和PACT高聚物投加设备。
3、鲤鱼尾库区南污水处理场
    鲤鱼尾库区油罐区实行清、污分流-清水(不含油)部分直接明沟排放;污水进入地下污水处理管网,最终汇集到污水处理场。南污水处理能力 200 m3 /h,可处理厂区的污水和油轮的含油压舱水、罐区脱下来的含油污水、机泵冷却水及其它生产、生活废水。
1996年在南污水处理场建成投用后,北库区收集到的污水含压舱水、机泵冷却水、油罐脱水等进入北库区污水处理场,仅作简单隔油处理后,即被提升泵送到南库区污水处理场作进一步处理。在隔油池收集到的污油进入污油池C-705,池中的污油用污油泵B-711送到G-705/706/707三个 100 立方米 的污油罐。经简单脱水处理后,再送到专用污油罐G-1033。
南库区污水处理场处理工艺较为完善。
处理流程:隔油--气浮浮选、加剂沉降--曝气氧化--活性污泥生化处理--监控--分析合格--氧化塘--排海
    南库区收集到的船舶压舱水、油罐油品脱水、机泵冷却水、含油雨水等含油污水自流到汲水池C-707,经济水泵提升到隔油池C-711。污水在隔油池经简单隔油后,自流到浮选池C-710,在空气浮选机混合充分混合后,油水进一步分离:浮油进污油池C-709,油泥进污泥池C-708,污水经分配井流进氧化沟C-712。氧化沟处理完后的污水自流到排放池C-706。污水进入排放池后,如分析合格,达到合格污水排放指标,可直接通过排海泵排氧化塘。不合格的污水可以通过排放泵B-713/714/715/716提升重新回到压舱水罐G-713/714或到雨水调节罐G-715,再回污水处理厂处理,直到达标再排放。

4、青兰山污水处理场
    可能被污染的含油雨水、污水进入污水提升池(C-101、102),雨水溢流出污水处理场作为清净水外排。污水经过提升泵(B-101、102)进入油水分离器。进入油水分离器(S-101),利用油、水、泥比重不同,底部油泥进入浮渣池(C-105),顶部浮油从集油管排出进入集油桐,定期装车外运,净化后水进入涡凹气浮系统,含油污水/雨水进水含油量≤200 mg/L,出水含油量≤20 mg/L。含油污水经分离器处理后进入涡凹气浮系统(S-102)处理,污水与絮凝剂(PAC)进行混合、反应,去除浮化油,浮渣进入浮渣池(C-105),经气浮处理后出水含油量≤10 mg/L。气浮出水应作水质分析,水质达标,流到监控池(C-104)外排,水质超标,流到过滤水吸水池(T-103)。过滤水吸水池污水经过提升泵(B-103)进入核桃壳过滤器(S-103)处理,去除大量污油,出水利用余压进入监控池(C-104),合格水经排放水提升泵(B-104)到深海排放,不合格水通过跨线返回初期雨水池(C-101)重新处理。生活污水经化粪池进入生活污水收集池,经泵加压后进入生活污水池(C-202),提升泵(B-203、B-204)进入厌氧池、缺-好氧选择池、接触好氧池、沉淀池及消毒池,降解COD和脱氮后,排进监控池和污水一起排放,不合格生活污水返回生活污水池(C-202)重新处理。
5、新污水汽提装置
    本装置为福建炼油乙烯项目的一部分,与溶剂再生装置溶剂贮罐部分、凝结水回收系统共同布置,总占地面积: 0.555 公顷 ( 111 米 × 50 米 )。装置分成两个系列,公称规模200吨/小时,实际处理量200.2吨/小时含硫污水。系列一公称能力100吨/小时,实际处理量为105.5吨/小时,处理来自常减压装置 I、常减压装置 II、催化裂化装置、焦化装置的含硫污水。系列二公称能力100吨/小时,实际处理量为94.7吨/小时,处理来自加氢处理装置、加氢裂化装置、柴油加氢装置、汽柴油加氢精制装置、溶剂脱沥青装置、硫磺回收装置及间断排放的重整装置预加氢部分、酸性气火炬部分的含硫污水。为保证装置对上游工艺装置含硫污水水量的变化有一定的适应能力,两系列操作弹性为公称设计规模的60%-120%。
    两个系列均采用单塔低压汽提工艺,汽提出的含H2S、NH3的酸性气送至硫磺回收。系列二的汽提塔、凝结水罐、装置地下循环水总管等的设计预留了加压侧线抽氨的氨回收方案,同时平面布置上预留了氨回收系统位置。
6、老污水汽提装置
    本装置为处理常减压、催化裂化等装置含硫、含氨污水的环保装置,设计处理能力为78吨/时。装置于1992年建成投产,1999年对氨精制部分进行了改造。装置总占地面积 6600 平方米 (含气分装置),总投资561.2万元。本装置采用双塔汽提与冷却结晶法处理含硫污水并回收液氨。采用本方法,可以使脱硫脱氨率分别到达98.67%和96.47%以上,回收的液氨纯度可以达到99.5%(W)以上。
7、碱渣处理装置
    本碱渣处理装置共包括两套湿式空气氧化(WAO)处理单元:一是将原有的0.88t/h( 0.8m3 /h,处理后 1.9m3 /h)能力的炼油碱渣WAO处理单元进行异地搬迁再还建;二是新增处理能力为15.2t/h( 14.5m3 /h)的乙烯废碱WAO处理单元。同时建设与炼油和乙烯的WAO处理相配套辅助设施。装置的炼油和乙烯两个反应单元均采用U.S.Filter/Zimpro的高温高压湿式氧化(WAO)技术,但处理能力差别很大,反应条件和流程也有区别。设计年操作时间8000小时。
    本装置由拆迁还建炼油WAO单元、新建乙烯WAO单元及配套辅助设施三部分组成。装置的两个WAO反应单元的原料,分别为来自炼油两脱装置(液化气脱硫醇和汽油脱硫醇)的碱渣,以及来自新建80万吨/年乙烯装置的乙烯废碱液。产品是氧化后的出水,送污水场进一步处理,氧化出水中的硫化物可降到1mg/l,硫代硫酸盐分别降至500mg/l和100mg/l以下,满足下游污水处理场生化处理的要求。副产品为氧化尾气,去硫磺回收装置焚烧炉焚烧。
8、硫磺回收装置
    本装置为福建炼油乙烯项目的一部分,处理来自溶剂再生装置(1330单元)、气体脱硫装置(5单元)、污水汽提装置(1310单元)、IGCC装置(1)(6410单元)和IGCC装置(2)(6440单元)的酸性气体,回收其中的硫元素生产固体硫磺产品,同时尾气经净化处理合格后排入大气。
    装置由制硫(包括液硫脱气)、尾气处理、溶剂再生、尾气焚烧、液硫成型及液硫装车及公用工程部分组成。制硫部分为相同两列设置,每列的设计规模为10万吨/年硫磺产品,操作弹性为30-130%(设计规模)。尾气处理、溶剂再生、尾气焚烧及液硫成型及液硫装车部分的设计规模均为20万吨/年硫磺产品,操作弹性为15-130%(设计规模)。
    装置共有主要设备143 台套,制硫部分(含液硫脱气)包括两列:鼓风机、酸性气燃烧炉、酸性气燃烧炉废热锅炉、CLAUS反应器、硫冷凝器、液硫脱气塔,脱气空气预热器,液硫池等设备。尾气处理部分包括尾气加热炉、尾气废热锅炉、加氢还原反应器、急冷塔、吸收塔、急冷水空冷器及后冷器等设备。溶剂再生部分包括再生塔、贫/富液换热器、溶剂再生塔重沸器、溶剂贮罐、溶剂配置回收罐等设备尾气焚烧部分包括尾气焚烧炉风机、尾气焚烧炉、尾气焚烧炉热量回收系统、烟囱、高压蒸汽减温减压器等设备液硫成型及液硫装车部分包括液硫贮罐,液硫成型系统,液硫装车臂等设备公用工程部分包括水、蒸汽及风等公用工程设施
    装置年开工时数按8400小时计算。设计基础采用意大利Technip KTI公司的工艺技术进行设计,生产方案为:装置的制硫部分采用改良CLAUS(亦称常规CLAUS)工艺回收酸性气中的元素硫,液硫脱气采用BP/Amoco专利脱气技术;尾气处理部分采用属于尾气加氢还原吸收工艺的Technip KTI的RAR工艺进行尾气净化;溶剂再生部分采用常规蒸汽汽提工艺;尾气焚烧部分采用热焚烧工艺;液硫成型部分采用滴落式钢带成型工艺。

 

 
 
 
 
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